CNC-Bearbeitung Designüberlegungen

Bei der CNC-Bearbeitung wird ein hochgeschwindigkeitsrotierendes Schneidwerkzeug verwendet, um Material von einem massiven Block zu entfernen, um das erforderliche Teil gemäß der Zeichnung herzustellen. Dabei spielt das Werkzeug eine entscheidende Rolle in der CNC-Bearbeitung, da es direkt mit dem Teil in Kontakt kommt und das überschüssige Material entfernt, um das gewünschte Teil zu erhalten.

Bei der CNC-Bearbeitung wird ein hochgeschwindigkeitsrotierendes Schneidwerkzeug verwendet, um Material von einem massiven Block zu entfernen, um das erforderliche Teil gemäß der Zeichnung herzustellen. Dabei spielt das Werkzeug eine entscheidende Rolle in der CNC-Bearbeitung, da es direkt mit dem Teil in Kontakt kommt und das überschüssige Material entfernt, um das gewünschte Teil zu erhalten.

Der CNC-Fräser hat eine zylindrische Form. Beim Schneiden der Innenwand entsteht an der vertikalen Ecke ein Radius. Kleine Werkzeuge können mehrere Schnitte mit geringerer Geschwindigkeit durchführen, um einen kleineren Radius zu erzielen, was mehr Zeit und höhere Kosten verursacht.

Wenn Sie also die Teile konstruieren, die durch CNC-Bearbeitung hergestellt werden, ist es am besten, den Tiefenradius der Kavität zu erhöhen und einen ähnlichen Radius für die Innenkante zu verwenden. Wenn Sie keine 2D-Zeichnung bereitstellen, die ausdrücklich angibt, dass die Ecken im rechten Winkel angefast werden müssen, bearbeitet unser Unternehmen alle Innenkanten im rechten Winkel gemäß den folgenden Regeln mit dem minimalen R-Wert:

Angenommen, der Werkzeugdurchmesser beträgt ∮D mm, die maximale Tiefe der Innenkavität beträgt H mm und der minimale Innenradius R mm ist R. Die Formel lautet R = (H/10) + 0,5. ∮D = H/5. Zum Beispiel: Wenn die Tiefe der Innenkavität 30 mm beträgt, kann der minimale Innenradius auf R3,5 mm = (30/10) + 0,5 bearbeitet werden. Das entsprechende Werkzeug ist ∮6 = 30/5. Derzeit können wir den minimalen Innenradius von R0,5 mit einer Tiefe von ≤ 3 mm erreichen. Je kleiner der Innenradius, desto kleiner das erforderliche Werkzeug, und die Bearbeitungskosten werden höher sein.

Die Plattform empfiehlt, dass der R-Winkel, wenn möglich, so groß wie möglich sein sollte!

Wenn das Werkstück rechtwinklige Kanten beibehalten soll, legen Sie bitte eine 2D-Zeichnungsdatei mit den entsprechenden Bemaßungen bei. Falls dafür eine Funkenerosion zur Fasenbearbeitung erforderlich ist (die Fasenbearbeitung umfasst zunächst die CNC-Bearbeitung des Kupferkerns und anschließend die Entladungsbearbeitung an der Senkerodiermaschine, was mit höheren Kosten verbunden ist), oder wenn Sie die Werkstückstruktur ändern möchten, um R-förmige Ecken mit Freimaß zu erzeugen und diese direkt per CNC zu bearbeiten, sind die Kosten geringer. Wenn beide Seiten des Werkstücks Durchgangsbohrungen aufweisen, können diese geschnitten und an der Drahterodiermaschine zur Fasenbearbeitung bearbeitet werden, was ebenfalls mit höheren Kosten verbunden ist.

⭐ Um Kommunikationskosten zu senken und Verarbeitungsfehler zu vermeiden, wird empfohlen, dass beim Konstruieren die Gewinde gemäß dem Standard-Bohrungsinnendurchmesser und dem gewalzten Außendurchmesser dimensioniert werden und die Gewindeparameter vollständig beschrieben werden. Bei der Auftragserteilung sollten möglichst sowohl die Innengewinde- als auch die Außengewindeteile in derselben Bestellung zur Bearbeitung aufgenommen werden.

⭐ Jeder Ingenieur kann 3D-Zeichnungen mit unterschiedlichen Gewindebohrungsdurchmessern erstellen. Beispielsweise beträgt der Standarddurchmesser der Bohrung für M3x0,5 ∮2,5 (wie in der Abbildung gezeigt). Bei der Programmierung wird direkt die Bohrung mit einem Durchmesser von ∮2,5 programmiert, um die Bohrung zu bohren, und anschließend wird eine automatische Gewindeschneidmaschine verwendet, um das Gewinde zu schneiden. Wenn die Bohrung als ∮3 gezeichnet wird, ist die Bohrungsbearbeitung zu groß und das Gewinde kann nicht geschnitten werden (in einigen Fällen kann dies durch das Einsetzen einer Gewindehülse behoben werden);

⭐ Spezialgewinde erfordern die Bereitstellung physischer Muster zur Kompatibilitätsprüfung;

⭐ Enge Gewindeanschlüsse treten in den ersten Gewindegängen auf. Manchmal ist eine sehr lange Gewindelänge nicht erforderlich. Lange Gewindebohrungen können Spezialwerkzeuge erfordern und benötigen mehr Bearbeitungszeit und Kosten. Die Gewindelänge sollte nicht mehr als das Dreifache des Lochdurchmessers betragen. Wenn das Gewindeloch ein Sackloch ist, wird empfohlen, am Boden des Lochs mindestens die Hälfte des Lochdurchmessers ohne Gewinde zu lassen.

Die Bearbeitung tiefer Kavitäten beeinflusst die Kosten von CNC-Teilen erheblich, da sie das Entfernen großer Materialmengen erfordert und extrem lange dauert. Die Schnittlänge von CNC-Werkzeugen ist begrenzt, und der beste Bearbeitungseffekt wird erreicht, wenn die Schnitttiefe das 2- bis 3-fache des Werkzeugdurchmessers beträgt. Beispielsweise kann ein ø12-Fräser sicher eine Kavität bis zu 25 mm Tiefe schneiden.

Das Schneiden tieferer Kavitäten (5-mal oder mehr des Werkzeugdurchmessers) verursacht Probleme wie Werkzeugdurchhang, Werkzeugverkippung, schwierige Spanabfuhr und Werkzeugbruch. Daher sind Spezialwerkzeuge oder mehrachsige CNC-Systeme erforderlich. Zusätzlich muss das Werkzeug beim Schneiden von Kavitäten auf die korrekte Schnitttiefe geneigt werden, und ein reibungsloser Eintritt erfordert ausreichend Platz.

Die Begrenzung der Tiefe aller Kavitäten auf das 5-fache ihrer Länge (d. h. die maximale Größe in der XY-Ebene) kann die minimalen Bearbeitungskosten erreichen.

Die Bearbeitung dünnwandiger Teile erfordert mehrere Durchgänge mit geringer Schnitttiefe, was anfällig für Vibrationen ist und zu Verformung oder Bruch führt. Daher sind dünnwandige Teile schwierig präzise zu bearbeiten, und die Bearbeitungszeit erhöht sich.

Die Wandstärke von Metallteilen sollte vorzugsweise 0,8 mm oder mehr betragen (mindestens 0,5 mm), und die Mindestwandstärke von Kunststoffteilen sollte 1,5 mm oder mehr betragen (mindestens 1 mm).

Je strenger die Toleranz, desto höher sind die Bearbeitungskosten, da sich dadurch die Bearbeitungs- und Qualitätsprüfungszeit erhöht.

Wenn die spezifische Toleranz nicht auf der Teilezeichnung angegeben ist, wird die Bearbeitung gemäß der Standardtoleranz (±0,1 mm oder höher) durchgeführt. Falls besondere Bearbeitungsanforderungen an die Toleranz bestehen, legen Sie bitte 2D-Zeichnungen vor und kennzeichnen Sie diese entsprechend.

2D-Zeichnungen sind der beste Weg, um bestimmte Aspekte des Designs zu vermitteln. Sie zeigen eindeutig Toleranzen, Oberflächenrauheit, Montagemethoden, wichtige Prüfungen und die Qualitätskontrolle für diese wichtigen Merkmale. Dies bietet eine Referenz für die Auswahl der besten Bearbeitungsmethode und des besten Prozessablaufs, und die Kosten sind ebenfalls niedriger.

Für Gewindebohrungen und Maßtiefen müssen diese ebenfalls gleichzeitig markiert werden.

Bei der technischen Prüfung der Zeichnungen werden auch 3D- und 2D-Zeichnungen verglichen. Bei Konflikten kann rechtzeitig kommuniziert und Rückmeldung gegeben werden.